近日，在江苏扬州巧智鑫自动化设备有限公司，专家组现场验收了国家重大专项“全自动激光拼焊生产线研制”课题。“从最初的技术研发到最终交付用户，标志着全自动激光拼焊生产线国产化的成功，这不仅打破了国外板材激光拼焊生产线对我国的垄断，还提升了我国汽车零部件加工乃至整个制造业的水平和国际地位。”邗江科技局相关负责人介绍。

    梦想成真

    打破垄断填补空白

    曾几何时，中国企业从瑞士Soudronic公司等国外进口“全自动激光拼焊生产线”，其进口价就达到5000万元一条，成本之高令企业苦不堪言。

    而如今，这条生产线研制成功，完全可替代国外进口，大大降低了企业成本。“随着全自动激光拼焊生产线国产化投入使用后，国外同类设备大幅降价，只有2300万元一条。”这位负责人表示，“我们掌握全自动激光拼焊生产线研制技术后，将直接提升国产激光焊接装备研制水平。”

    课题成果犹如葡萄串，项目组完成的国产光纤激光器激光拼焊应用与工艺技术研究，填补了我国国产大功率光纤激光器(4KW)激光拼焊应用与工艺技术空白，为国产大功率激光器进一步产业化奠定了基础。而研制的激光拼焊焊缝自动跟踪与质量检测技术，成功用于激光拼焊板批量生产中，并辐射应用到大型结构件焊接当中，完成了锻压床身自动化焊接和煤机自动化焊接的两个示范应用项目。

    强强联合

    多个单位参与合作

    据悉，该课题由中科院沈阳自动化所、中科院自动化所、江苏省(扬州)数控机床研究院和苏州长光华芯光电技术公司等四家单位强强联合，共同承担。

    课题各成员单位发挥各自专长，开发一条长焊缝(2200mm)全自动激光拼焊生产线，并对全自动激光拼焊生产线性能的稳定性、功能的齐全性和工艺的完整性作进一步深入研究，对薄板定位夹紧原理与实现技术、国产激光器激光拼焊应用技术、激光焊缝跟踪与质量检测技术、长焊缝激光拼焊生产线技术、长焊缝成型与焊接工艺技术和离散材料焊接工艺技术等开展了重点研究，还进一步完善了项目性能稳定性、功能齐全性和工艺。

    不仅如此，“激光焊缝跟踪系统研究”、“国产4KW光纤耦合激光器研制与应用技术研究”、“全自动激光拼焊生产线制造加工与加工工艺研究”等项目子课题，四家课题组成员历经多年努力，全力攻坚，其中开发的全自动激光拼焊生产线，目前已为汽车制造用户实际加工20万件以上。

    激光拼焊板是汽车轻量化以来最成功的一项技术。原来只有进口汽车和合资高档汽车在用拼焊板，如今由于激光拼焊板国产化，价格下降，国产汽车品牌汽车也已批量使用，项目建成了面向汽车、钢铁等重点行业的激光拼焊研发平台，实现拼焊技术引进—吸收—再创新。

加速转化

成套技术实现转移

    江苏巧智鑫自动化设备有限公司是我区一家专业从事激光拼焊板加工的企业，公司在汽车行业拥有多年的从业经验，去年4月，激光拼焊生产线生产装备与工艺成套技术在该公司成功实现转移。

    项目成果，捷报频传。前不久，项目还在南京宝钢住商金属制品有限公司等机构进行了应用，满足了车用钢板激光拼焊的需求。尽管项目在企业得到成功示范应用，但课题组认为，要加快项目产业化，进一步提高与国外产品竞争优势，满足市场快速发展新需求。

    为此，项目组科研人员表示，将继续深入开展新工艺、新技术研究，同时加强激光加工技术和机器人化装备的集成研究，提高激光加工成套装备的机器人化和智能化水平，更加快速地响应市场或企业对新材料和新产品的需求。

    “激光拼焊生产线只是轿车车身加工制造中的一套设备，白车身(完成焊接但未涂装之前的车身)制造还需要上游的开卷落料和下游的冲压成型。”课题组研究人员也希望轿车车身厂商就上述生产成套生产线给予支持。

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